Effiziente Wärmeableitung für Elektronik – von schnell verfügbaren Standard‑Kühlkörpern bis zu massgeschneiderten Sonderlösungen.

Heatsink Design

Kühlkörper richtig auslegen – in vier Schritten

1. Thermische Berechnung
   Ermittlung des benötigten Wärmewiderstands (Rth) mithilfe geeigneter Berechnungstools.

2. Mechanische Randbedingungen
   Ableitung der maximal abzuführenden Leistung aus Konstruktion, Bauraum und Design.

3. Auswahl des Kühlkörpers
   Berücksichtigung von Einbaulage, Montage, Wärmeverteilung, Oberfläche und Wärmeabstrahlung – Faktoren, die bis zu 50 % der Kühlleistung beeinflussen können.

4. Validierung mit Mustern
   Überprüfung und Optimierung unter realen Betriebsbedingungen anhand von Prototypen.

Customized Heatsink

Kundenspezifische Kühlkörper & Aluminiumprofile

Neben unseren Standard‑Kühlkörperprofilen bieten wir eine Vielzahl weiterer Aluminiumprofile und individueller Kühlkörperlösungen an. Senden Sie uns Ihre gewünschte Profilgeometrie oder Abmessung – wir erstellen Ihnen gerne ein unverbindliches und passgenaues Angebot.

Ist ein benötigtes Profil nicht verfügbar, realisieren wir dieses kundenspezifisch über Strangpressverfahren. Alle Geometrien, die innerhalb der Werkzeug‑ und Matrizenlimits liegen, können gefertigt werden. Kundenspezifische Profile sind ab einem Bestellgewicht von 250 kg realisierbar.

Profilerweiterung durch Reibschweisstechnik (Friction Stir Welding)

Einige Kühlkörperprofile lassen sich aufgrund ihrer Abmessungen oder Geometrie nicht in einem Stück pressen. Mit der Reibschweisstechnik fügen wir einzelne Profilsegmente präzise und strukturell hochwertig zusammen.

Ihre Vorteile:

• Realisierung sehr großer oder komplexer Profile

• Hohe mechanische Festigkeit und thermische Qualität

• Saubere Verbindungsstellen ohne aufwändige Nachbearbeitung

So ermöglichen wir Kühlkörperlösungen, die mit konventionellen Fertigungsverfahren nicht umsetzbar wären.

Kühlkörper‑Herstellung im Aluminium‑Druckguss

1. CNC‑gefertigte Vorserienteile
   Herstellung erster CNC‑gefräster Bauteile als Basis für die Werkzeugentwicklung
   (typische Lieferzeit: 4–5 Wochen)

2. DFM‑Analyse & Herstellungsoptimierung
   Design‑for‑Manufacturing‑Report inklusive Simulation zur Optimierung von Geometrie, Prozess und Qualität.

3. Werkzeugnahe Prototypen
   Fertigung erster Prototypen unter seriennahen Bedingungen
   (typische Lieferzeit: ca. 6 Wochen)

4. Werkzeugfinalisierung & Serienproduktion
   Abschluss des Werkzeugs und Übergang in die stabile Serienfertigung.

5. Oberflächenveredelung
   Oberflächenbehandlung gemäß RoHS- und REACH‑Richtlinien sowie optionale RAL‑Lackierungen.